Automatización · RAS · Bioprocesos
Sabemos de teoría e ingeniería, pero también nos hemos ensuciado las manos armando sistemas. 25 años en acuicultura y automatización industrial, en proyectos de Norteamérica, Sudamérica, Europa, Medio Oriente, África y Asia.
Automatización e instrumentación PLC/SCADA/HMI para acuicultura y otros bioprocesos, como la elaboración de vino y cerveza o el cultivo de microalgas. También convertimos sistemas existentes, basados en controladores de terceros para calidad de agua, hidráulica o control de motores, en un sistema integrado y más eficiente.
Balances de masa completos, cálculos hidráulicos y especificaciones de filtración y acondicionamiento de agua, bombas, actuadores, instrumentación y centro de control de motores. Lista maestra de equipos vinculada a los tags del P&ID final. La construcción la continuamos con socios especializados en edificaciones acuícolas offshore y en tierra.
Resolvemos problemas en sistemas existentes o diseñamos nuevos sistemas controlados para el cultivo de animales acuáticos, vegetales y microorganismos.
Muchas empresas acuícolas invierten en automatización y terminan con un sistema incompleto, difícil de operar o lleno de funciones que nadie usa. El problema rara vez es el hardware: casi siempre es el proceso que llevó a él.
El proyecto empieza con un PLC, un catálogo de sensores o el paquete estándar de un proveedor, y la planta termina adaptándose al sistema en vez de al revés.
Sin un documento que diga qué debe hacer el sistema, el programador llena los vacíos con supuestos. Algunas necesidades quedan fuera y otras funciones se agregan “por si acaso”.
Pantallas, alarmas y controles se diseñan sin las personas que operan la planta todos los días. El resultado: avalanchas de alarmas, pantallas confusas y soluciones manuales improvisadas.
Si las funciones no se prueban contra una especificación antes del arranque, los errores aparecen con peces en los estanques, donde una bomba o una válvula de oxígeno que falla puede significar pérdidas en minutos.
Sin planos y programas actualizados, la planta queda dependiendo del integrador original para cada cambio.
Seguimos una secuencia estándar, escalada al tamaño de cada proyecto. Cada función del sistema final responde a una necesidad operativa real, y cada función se prueba antes de entrar en servicio.
Partimos de cómo funciona realmente la planta: especie o cultivo, plan de producción, tratamiento de agua, parámetros críticos (oxígeno, CO₂, pH, temperatura, caudal, niveles) y escenarios de falla. El resultado es la especificación de requerimientos de usuario: lo que el sistema debe lograr, en los términos del cliente.
El diagrama de tuberías e instrumentación muestra cada estanque, bomba, tubería, válvula e instrumento, y cómo se conectan y controlan. Es el mapa común para ingenieros, eléctricos, programadores y operadores, dibujado con simbología estándar ISA-5.1.
Describe paso a paso cómo se comporta el sistema: lazos de control, secuencias, setpoints, enclavamientos, límites de alarma y qué ocurre ante cortes de energía o fallas de equipos. Es el documento más importante del proyecto: si una función no está en la descripción funcional, no se programa; si está, se prueba.
Cada sensor, actuador y señal queda listado con su tipo, rango y conexión. Estas listas dimensionan el sistema de control y evitan tanto señales faltantes como hardware sobredimensionado.
Layout de tableros, esquemas eléctricos, alimentación y respaldo (UPS), y la arquitectura de comunicación entre PLC, SCADA, variadores de frecuencia y acceso remoto.
Antes de escribir código definimos la estructura del programa PLC, las pantallas SCADA/HMI y la filosofía de alarmas: qué alarmas existen, su prioridad y quién debe responder. Pantallas pensadas para la tarea del operador (ISA-101) y alarmas con sentido (ISA-18.2).
El programa se escribe según la descripción funcional, con código estructurado y reutilizable (IEC 61131-3), para que otros puedan entenderlo y mantenerlo.
El sistema completo se prueba antes del envío, con señales simuladas y un protocolo basado en la descripción funcional. El cliente participa, y cada desviación se registra y corrige antes de la instalación.
En terreno se verifica cada instrumento y actuador desde el campo hasta la pantalla: cableado, escalamiento y sentido de acción correctos.
El sistema se prueba en su entorno real: primero sin agua, luego con agua y recién entonces con peces o cultivo. Se sintonizan los lazos y se confirman los límites de alarma en operación real.
Operadores y mantención se capacitan en el sistema final. El cliente recibe planos as-built, la descripción funcional final, el programa PLC comentado y los respaldos SCADA, para que la planta siga en control de su propio sistema.
El objetivo no es el sistema más complejo, sino el correcto: un sistema que tu equipo entiende y en el que confía.
Fotobiorreactores para producción de microalgas.
Sistemas de oxigenación y filtración. Representación comercial para nuevos clientes en Medio Oriente.
Desarrollo conjunto de proyectos acuícolas en el Golfo: sistemas offshore y en tierra.
Cristian Cox, Máster en Ingeniería Biológica, ingeniero acuicultor y técnico electrónico industrial, con 25 años enfocados en control y bioprocesos industriales.
Con proyectos en Norteamérica, Sudamérica, Europa, Medio Oriente, África y Asia, hoy BPIG está conectada con proyectos en Medio Oriente, Latinoamérica y Europa.
Opera desde Lausanne, Suiza, como consultora de ingeniería y como puente entre fabricantes internacionales y clientes en esos mercados.